电动叉车案例研究：-25°C的冷库

一家冷冻配送中心使用六辆液化石油气叉车长达二十年，为了容纳这些叉车，不得不对12000平方米的建筑进行通风。燃料、燃气安全检查以及为旧铅酸电池车队配备的加热充电室均计入运营预算。我们提供了适用于两班制的2.5吨和3.0吨锂电动叉车。液化石油气车队被淘汰，充电室被拆除，每搬运一个托盘的能源成本降低。

项目快照

问题：冷空气、燃气烟雾与充电室

冷冻库对所有动力源都不友好。铅酸电池的容量会随温度下降而急剧降低，因此旧车队的电池被过度配置以覆盖班次末尾的需求，之后需在加热室内更换电池。该房间、通风系统、补水程序及电池搬运设备均为运营成本的一部分。

液化石油气叉车可在室内作业，但需要空气流通。每辆叉车在室内工作一小时就意味着需要通风和监控，其运营成本体现在燃料价格而非电费中。

另外两个限制条件影响了解决方案：仓库每天运营22小时，因此叉车不能长时间充电；且码头附近没有多余空间，排除了新建充电区的可能。

为何选择锂电动叉车而非铅酸、液化石油气和柴油叉车

铅酸电动叉车。被排除。低温下的容量损失需配置更大电池或中途换电池，这正是运营商希望摒弃的常规操作。

液化石油气平衡重叉车。被排除。室内需永久通风和燃气安全监控，且燃料成本波动大。

柴油叉车。被排除。完全不允许在室内使用，只能服务于 yard（场地）。

带机会充电的锂电动叉车。被选中。无排放、无需换电池，电池组可在休息时补电而非完整充电。

为该场地定制的叉车

我们指定了2.5吨和3.0吨平衡重叉车，均采用全交流驱动和起升电机，而非带交流选项的直流驱动。交流电机无电刷磨损，受低温影响的部件更少，且能通过门架回收能量，在每次起升都来自货架层的仓库中，这能节省实际作业时间。

锂电池组的容量可满足一班制需求并留有裕量，30分钟的机会充电即可覆盖第二班。充电器为车载式，因此叉车可在维护团队已有的任何码头插座处取电，无需新建充电区。

低温还推动了细节设计：密封连接器、低温液压油，以及加热操作员位置，确保驾驶员无需在-25°C环境中穿着普通衣物工作。我们的电动叉车系列从1.5吨到3.5吨采用相同传动系统，此处使用的3.0吨型号为3吨电动平衡重叉车CPD30。

安装：工作流程

更换过程耗时6天，从未中断发货。

第一天进行工作循环测量：用旧叉车对三条路线计时，记录每小时起升次数、平均负载和 idle（ idle 空闲）时间。该测量结果而非目录数据决定了电池组大小。

叉车到货时已完成调试，交由运营商自己的培训师进行两班制跟岗作业培训。在已投入使用的两个码头插座处安装了充电点，维护团队接受了电池组充电状态和故障代码培训。电池室在同一周内关闭并清理。

测试与质量控制

每辆叉车在发货前均在工厂进行功能测试：门架、驱动、制动、转向和紧急停止，测试记录随机器一同交付。锂电池组附带运输和安全文件，充电器在发货前会根据当地供电电压进行检查。

在现场，运营商的维护团队在第一个月的每个班次后记录电池组充电状态。该记录确认了30分钟补电足够，而非假设。

结果：数据呈现

现在每辆叉车一组电池可支持两班制，中途只需短暂补电。电池更换已停止，加热充电室已停用。

每托盘的能源成本低于之前的液化石油气方案，仓库不再为叉车通风或在现场存放气瓶。低温环境下班次内的起升速度保持不变，这曾是运营商的主要顾虑。

运营商此后为第二个场地新增了两辆叉车，并将平衡重叉车项目页面作为其董事会文件的证据。

本案例对您项目的启示

冷库通常会配置超出需求的电池，因为担心在班次末尾没电。更好的方案是使用更小的电池组加快速补电，而只有通过测量工作循环而非估算，这一决策才安全。

如果您的场地寒冷、多班制或在室内使用发动机，请向我们提供叉车的路线和工作时长。我们将确定电池组大小，列出实际需要的充电点，并提供包含调试和培训天数的车队报价。将您的工作循环发送给我们的团队，我们将回复叉车和充电器计划。